Éviter les rappels de produits grâce à la séparation magnétique
Dans l’industrie alimentaire, la sécurité et la qualité sont des piliers essentiels. Rien qu’en 2024, plusieurs rappels de produits — biscuits, épinards, salades, épices et même pain — ont été signalés en raison de la présence de corps étrangers métalliques. Les conséquences sont considérables : dommages aux machines, arrêts de production, perte de lots entiers, réclamations d’indemnisation et, plus grave encore, risques de blessures pour les consommateurs.
Chez MagnetPlastic, nous aidons les producteurs alimentaires à prévenir ces incidents en les conseillant sur l’utilisation adéquate de la séparation magnétique. De cette manière, on évite la contamination métallique des aliments et on garantit l’intégrité du processus de production.
La menace des contaminants métalliques
Les contaminants métalliques peuvent apparaître à n’importe quelle étape du processus alimentaire. Parmi les plus fréquents figurent les agrafes, clous, vis, boulons, écrous desserrés, particules d’usure d’acier ou d’acier inoxydable issues des machines, résidus de rouille ou corrosion, voire fragments métalliques présents dans la matière première.
Leur présence ne nuit pas seulement au produit final, mais peut également causer de graves dommages aux moulins, mélangeurs, tamis ou autres équipements. C’est pourquoi les séparateurs magnétiques, barres et plaques magnétiques jouent un rôle stratégique : ils éliminent les impuretés ferreuses et assurent un flux sûr et propre.
Étapes clés pour mettre en place la séparation magnétique
- Détecter la source de contamination
Identifier à quel moment les métaux pénètrent dans la ligne de production : récolte, emballage, machines ou intervention humaine. - Évaluer les risques
Analyser chaque phase de la ligne de transformation afin de repérer les points critiques de contrôle où la séparation magnétique peut être appliquée efficacement. - Choisir le séparateur magnétique adapté
Le choix dépend du type d’aliment, du débit, du mode de transport (chute libre, pression ou convoyeur), de la taille des particules et du niveau de contamination. - Installer les séparateurs aux points stratégiques
Les emplacements typiques sont : entrée des matières premières, convoyeurs, trémies, équipements de dosage, moulins et mélangeurs. Une bonne position maximise l’efficacité. - Inspection et maintenance régulières
Vérifier la force magnétique, l’état général et la propreté des séparateurs. Le nettoyage et l’entretien de routine évitent l’accumulation et préservent leur efficacité. - Former le personnel
Sensibiliser les employés aux risques liés aux contaminants métalliques, à l’importance des séparateurs et aux bonnes pratiques d’utilisation et d’entretien. - Respecter les normes en vigueur
Rester à jour concernant les normes internationales de sécurité alimentaire (GFSI, BRC, IFS) et garantir une conformité stricte à chaque étape.
Au-delà de la séparation magnétique
La séparation magnétique est un outil puissant, mais elle doit s’intégrer à un programme global de sécurité alimentaire. Elle se combine avec de bonnes pratiques d’hygiène, de nettoyage, de contrôle qualité et de traçabilité pour renforcer la protection du consommateur.
Conclusion
Investir dans des systèmes de séparation magnétique n’est pas une dépense, mais une mesure préventive qui évite des coûts considérables liés aux arrêts de production, rappels de produits et atteintes à la réputation. Chez MagnetPlastic, nous proposons des solutions personnalisées qui garantissent la qualité, protègent vos machines et, surtout, assurent la confiance du consommateur.
La sécurité alimentaire ne doit rien laisser au hasard : avec la séparation magnétique, chaque lot est protégé et chaque client est en sécurité.