Evitar retirada de productos con separación magnética
En la industria alimentaria, la seguridad y la calidad son pilares fundamentales. Solo en 2024 se registraron múltiples retiradas de productos —galletas, espinacas, ensaladas, especias e incluso pan— debido a la presencia de cuerpos extraños metálicos. Las consecuencias son enormes: daños en la maquinaria, interrupciones de la producción, pérdida de lotes completos, reclamaciones de indemnización, y lo más grave, riesgos de lesiones personales para los consumidores.
En MagnetPlastic ayudamos a los productores de alimentos a prevenir estos incidentes, asesorándolos sobre el uso adecuado de la separación magnética. De este modo, se evitan contaminaciones metálicas en los alimentos y se garantiza la integridad del proceso productivo.
La amenaza de los contaminantes metálicos
Los contaminantes metálicos en la industria alimentaria pueden aparecer en cualquier fase del proceso. Entre los más comunes se encuentran grapas, clavos, tornillos, pernos, tuercas desprendidas, partículas de desgaste de acero o acero inoxidable procedentes de la maquinaria, restos de óxido o corrosión, e incluso fragmentos metálicos que llegan con la materia prima.
Su presencia no solo afecta al producto final, sino que también puede causar graves daños a molinos, mezcladoras, batidoras o tamices. Ante ello, los separadores magnéticos, barras magnéticas y placas magnéticas se convierten en aliados estratégicos, eliminando impurezas férricas y asegurando un flujo limpio y seguro de alimentos.
Claves para implementar un sistema de separación magnética
- Detección de la fuente de contaminación
El primer paso es identificar en qué punto los metales acceden a la línea de producción: recolección, materiales de envasado, maquinaria o intervención humana. - Evaluación de riesgos
Es imprescindible analizar los distintos puntos de la línea de procesado para determinar dónde existe mayor riesgo de contaminación y definir los puntos críticos de control. - Selección del separador magnético adecuado
No todos los separadores sirven para todos los productos. Deben evaluarse factores como el tipo de alimento, el caudal, el método de transporte (caída libre, presión o cinta), el tamaño de las partículas y el nivel de contaminación previsto. - Instalación estratégica
Los imanes deben colocarse en lugares clave: entrada de materias primas, cintas transportadoras, tolvas, equipos de dosificación, molinos o mezcladoras. La ubicación adecuada maximiza la eficacia del sistema. - Inspección y mantenimiento regulares
Los imanes deben revisarse para comprobar su fuerza magnética, limpieza y posibles daños. El mantenimiento rutinario evita acumulaciones y garantiza que sigan siendo efectivos. - Formación del personal
Los trabajadores deben conocer los riesgos de la contaminación metálica, la importancia de los separadores magnéticos y los procedimientos correctos de uso y mantenimiento. La concienciación es clave para prevenir incidentes. - Cumplimiento normativo
Es fundamental mantenerse actualizado respecto a las normativas internacionales de seguridad alimentaria (como las de GFSI, BRC o IFS) y garantizar el cumplimiento estricto de los estándares.
Más allá de la separación magnética
La separación magnética es una herramienta poderosa, pero debe integrarse en un programa más amplio de seguridad alimentaria. Se complementa con medidas de higiene, saneamiento, controles de calidad y protocolos de trazabilidad que refuercen la protección del consumidor.
Conclusión
Invertir en sistemas de separación magnética no es un gasto, sino una medida preventiva que ahorra enormes costes en paradas de producción, retirada de productos y daños a la reputación. En MagnetPlastic ofrecemos soluciones personalizadas que aseguran la calidad, protegen la maquinaria y, sobre todo, garantizan la confianza del consumidor.
La seguridad de los alimentos no puede dejarse al azar: con la separación magnética, cada lote está protegido y cada cliente, seguro.