Imanes en el procesamiento de harina y almidón: la importancia del control magnético
Contaminación metálica: un riesgo oculto en la producción
Durante la recolección de patatas, granos, trigo, cebada y otros cultivos, es común que piezas metálicas gruesas —provenientes del suelo o de la maquinaria agrícola— terminen mezcladas con el producto cosechado. En las etapas posteriores de procesamiento, como la molienda o la obtención de almidón, pueden desprenderse pequeñas partículas de hierro o acero fruto del desgaste de los equipos. Estos contaminantes ferrosos provocan daños graves en la maquinaria, aumentan los costos de mantenimiento y, en los casos más críticos, pueden permanecer en el producto final, generando riesgos para el consumidor, retiradas costosas y perjuicio a la reputación de la empresa.
El papel esencial de los imanes en la industria alimentaria
Los sistemas magnéticos desempeñan un papel crucial en la producción de harina y almidón. Evitan daños en las plantas de molienda, reducen tiempos de inactividad y aseguran la pureza del producto. Las principales soluciones empleadas son barras magnéticas, filtros, parrillas y separadores rotativos, que eliminan de manera eficiente tanto piezas metálicas grandes como partículas finas de hierro.
Protección desde la cosecha hasta el almacenamiento
Durante la cosecha de patatas, maíz, yuca, arroz y otros cultivos destinados a la producción de harina o almidón, las impurezas metálicas deben retirarse lo antes posible. Las placas magnéticas de alta intensidad, suspendidas sobre las cintas transportadoras, eliminan pernos, tuercas, alambres y restos metálicos de gran tamaño. Este paso inicial mejora la calidad del producto y protege la maquinaria en etapas posteriores.
En los silos de almacenamiento, se instalan barras o parrillas magnéticas en los canales de caída libre, asegurando la separación continua de contaminantes ferrosos antes del procesamiento.
Aplicaciones magnéticas en distintas líneas de producción
En la producción de almidón de patata, los filtros magnéticos colocados en las tuberías de presión eliminan partículas metálicas generadas durante el rallado, evitando la presencia de hierro en la fécula.
En la harina de yuca o tapioca, el proceso mecánico de pelado y prensado puede liberar fragmentos metálicos; por eso, se utilizan rejillas magnéticas al inicio y separadores rotativos al final del proceso.
En la obtención de almidón de arroz, los filtros magnéticos en las líneas de presión capturan partículas de hierro durante el remojo y secado, garantizando un producto final seguro y homogéneo.
En el procesamiento del maíz, donde se producen glucosa y almidón, la centrifugación exige una pureza extrema. Para ello, las rejillas magnéticas rotativas con barras de alta intensidad filtran los polvos finos, facilitando el flujo y eliminando cualquier partícula metálica residual.
Seguridad, eficiencia y cumplimiento normativo
La instalación de barras magnéticas en tolvas de polvo con sistemas de limpieza manual o automática minimiza los retrasos y mejora la productividad.
Incluso en la industria farmacéutica, donde el almidón se usa como aditivo o portador de principios activos, los separadores magnéticos son esenciales para eliminar micropartículas metálicas de acero inoxidable (AISI 304 o 316L), garantizando productos puros y seguros.
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